Склеивание

Склеиванием неразъемные соединения получают, используя свойство клеев прочно прилипать к поверхностям различных материалов. Клеи имеют низкую прочность (поэтому слой их должен быть минимален) и их подразделяют на обратимые, которые под действием повышенной температуры и растворителей (спирт, ацетон и др.) размягчаются и растворяются, и необратимые, не обладающие этими свойствами. Клееные швы должны обладать влагонепроницаемостью, прочностью, постоянными электроизоляционными свойствами во времени и иметь некоторую эластичность для гашения вибрации.
Перед склеиванием обработанные поверхности тщательно обезжиривают и высушивают, а затем на них пульверизатором, кисточкой, валиком или тампоном наносят тонкий слой клея, который подсушивают. Далее наносят второй слой и сразу, без подсушки, детали соединяют и сжимают. Усилие сжатия должно обеспечивать по всей склеиваемой поверхности равномерное удельное давление (не менее 50 Н/см2).
Для склеивания почти всех металлов и неметаллов широко применяют смоляные клеи БФ-2, клей БФ-4 служит для склеивания виброустойчивых изделий, а БФ-6 — текстиля. Использование клеев БФ требует повышенной температуры и давления. Универсальными являются клеи К-88 и эпоксидные холодного отвердения. Эпоксидный клей Д-23 горячего отвердения (при температуре 120° С в течение 24 ч) считается лучшим конструкционным клеем для соединения сталей, латуней и неметаллов. Для соединения изоляционных материалов применяют резиновые, полистироловые и нитроцеллюлозные клеи.
Последовательность и режимы склеивания обычно указаны в документации на типовые технологические процессы, а также в отраслевых стандартах.
Сварку применяют для получения неразъемных соединений механически нагруженных деталей (корпусов, кожухов, каркасов). При соединении однородных материалов свариваемый шов имеет монолитную структуру, не отличающуюся по физическим свойствам от свойств основного материала. Сварку используют для соединения деталей магнитопроводов (например, ярма и сердечника в электромагнитных реле), а также при электромонтаже. К недостаткам сварки относится значительное тепловыделение, которое вызывает внутренние напряжения и деформацию деталей.
Прочность и герметичность сварного соединения, а также объем выделяющегося тепла зависят от типа сварки. Различают дуговую, контактную, точечную и конденсаторную электросварку, а также лазерную, холодную, ультразвуковую и др.
Дуговую сварку угольными или металлическими электродами применяют при изготовлении каркасов и кожухов. Точность соединения низка, на поверхности образуется рельефный шов.
Контактная сварка основана на выделении тепла у поверхности деталей в месте пропускания тока. При точечной сварке между деталями образуются сварившиеся участки диаметром от 2 до
8 мм, расстояние между которыми должно быть не менее трех диаметров для исключения шунтирующего влияния сваренной соседней точки. Импульс тока подается после сжатия деталей и прекращается до снятия давления.
При конденсаторной сварке импульс тока образуется разрядом конденсатора, в результате чего детали почти не нагреваются и можно сваривать детали неодинаковой толщины и из разных материалов. Соединения, полученные конденсаторной сваркой, недостаточно механически прочны.
Чтобы обеспечить требуемую точность взаимного расположения, свариваемые детали должны быть четко зафиксированы в сборочных приспособлениях.
Организация рабочего места. Так как в производстве АЭС сборочные операции довольно просты, проводят их концентрацию на одном рабочем месте, правильная организация которого имеет большое значение. Производительность труда при сборке АЭС зависит от уровня механизации, скорости выполнения рабочим вспомогательных движений и применения многоместных приспособлений. При индивидуальном производстве на рабочем месте для выполнения определенной работы должно быть необходимое количество инструмента. Остальные инструменты и приспособления должны храниться в столе, на стеллажах или на складе. При массовом производстве основное внимание уделяют правильному расположению на рабочем месте деталей и инструмента.
Различают максимальную и оптимальную зоны работы (рис. И). Рабочую операцию следует выполнять в середине оптимальной зоны. Слева и справа соответственно для каждой руки раскладывают небольшие запасы деталей и используемый инструмент. Все запасы деталей и тарные ящики для собранных блоков, а также контрольно-измерительный и другой реже используемый инструмент и приспособления размещают в максимальной, зоне работы. Необходимо стремиться к минимальной длине перемещений деталей и инструмента и выполнять их, не снимая локти со стола или подлокотников кресла.
Для улучшения организации рабочего места следует систематически изучать опыт новаторов и передовиков производства, производить хронометраж и использовать микронормативы.

 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120
 

Яндекс.Метрика